說明：
精確且可視化的測量準確且可視化測量-多傳感器測量技術監控生產質量 準確且可視化的測量 多傳感器技術監控生產質量 在保證質量的情況下，不同的測量設備用于完成不同的測量任務：在生產監控中往往選擇快速測量設備，而針對公差小的零件測量則需要高精度的復合式坐標測量機。計算機斷層掃描技術可在首件檢測時對零件進行完整數據采集。 計算機斷層掃描技術在早期的工業應用中，常備用于零件的裂紋、空腔或者類似的缺陷的無損檢測。如有設計精密的測量尺寸就必須要結合坐標測量技術。位于德國吉森的WERTH應市場需求，在2005年推出了全球創新帶有計算機斷層掃描技術的三坐標測量機（還可選擇多種傳感器），并在百隆公司（位于奧地利的福拉爾貝格）組建了就計算機斷層掃描技術應用于尺寸測量技術領域的試點項目。該項目為百隆公司提供了多臺不同功能的CT設備。有些設備目前還在為首件檢測提供服務。2015年，百隆公司引進了WERTH新的小焦點300KV高射線管電壓的CT設備，用于鋼制零件的精準測量。 WERTH與百隆公司的合作已經有很長的歷史。“早在1994年，我們就擁有了創新臺WERTH的復合式坐標測量機”，HeimoMasser（圖1）是百隆公司坐標測量技術的負責人。在過去的幾年中，陸續采購的機器數量增加到30臺。“大多數機器設備被安置在福拉爾貝格的生產基地，為超過6000種不同的測量程序進行三班工作制生產服務。” 準確且可視化測量-多傳感器測量技術監控生產質量 極端多樣的測試零件 供應商提供的用于高端家具的高品質鉸鏈、折頁和拉伸系統的大量多樣性零件進行檢測，測量任務從塑料零件的針頭尺寸大小知道超過一米的導軌長度。由于不同的質量要求，需要選用不同的檢測設備。 為了可能滿足對零件生產量的生產監控，配備了擁有一個中立加速度的WerthInspectorFQ機器設備。線性驅動器為其提供了很高的側昂速度：5軸定位速度為1m/s。圖像處理傳感器通過結合擁有的飛行模式，在軸處于運動中時進行測量點的采集。以這種方式可以實現10倍于傳統測量設備的測量速度，達到每秒15個特征的測量頻率。 微米級的精度 測量不確定性要求為微米級的高精度測量任務需要使用WERTH的VideoCheck機器來完成。這一機型配備了空氣軸承和穩固的花崗巖橋式結構（圖2）。該機型作為多傳感器的標準構建，可以達到的高精度等級的長度。測量誤差為...
說明：
這個應用案例是在博世公司合作下編寫的。我們再次感謝博世公司對我們這個項目的支持和信任！（site:Linz, 奧地利） 硬度測試機需求：購買這臺硬度測試機是為了研發部門高度自動化的進行復雜且寬泛的硬度測試需求。 此外，現代的設計和數據管理，甚至是關聯型的報告輸出也是必須的！ DuraScan70配有全自動X工作臺，電動Y/Z軸，6位轉塔。 除了安裝有4個物鏡，維氏和努氏壓頭也同時安裝在轉臺中。 不僅集成自動聚焦和自動評價功能在ecosWorkflow軟件中，Chd，Nht，Rht運行評價也已經標準化了。 DuraScan70提供一個全景相機保證更加迅速尋找邊界和測試工件。閥片NHT硬度全自動測試_博世Bosch_DuraScan70 測試案例和方法： 測試方法： 在閥片上進行Nht系列測試。 砂心硬度增加HV50硬度 允許邊界0.3到0.5mm 測試順序： 有操作者依照測試方法生成新的樣本或加載一個創建好的樣本方法。 依照ecosWF原則，所有需要的設置均由用戶設置。ecosWF通過定義的核心硬度點全自動評價Nht硬度值。硬度滲入深度通過全自動離開壓痕圖像評價。測試甚至可以直接在全景相機觀測的視圖下開始測試。 硬度滲入深度評價： 用戶創建了一個自定義報告且直接存儲在公司服務器上。報告中還可顯示Nht值，邊界距離，曲線圖，測試者等。 閥片NHT硬度全自動測試_博世Bosch_DuraScan70 可靠的質量保障： 由于獨特的自動聚焦和自動照明控制系統，可以輕松的得到精準的測試結果。（減少用戶誤差）
說明：
項目案例：汽車噴油嘴測量 測量需求：軸的圓柱度外徑長度角度裝夾方式：通過標準頂針可快速裝夾定位測量方法：1. 通過軟件控制可快速生成輪廓圖形2. 通過建立軸線可以實現軸線的修正3. 通過圖形編程，快速得到零件測量結果使用設備：Sylvac F60T 編程測量：測量結果：
![德國黑科技如何解決小模數齒輪測量難題]( "德國黑科技如何解決小模數齒輪測量難題")
說明：
德國黑科技如何解決小模數齒輪測量難題 如何確保微型系統中的微型行星齒輪的質量？一臺多傳感器三坐標測量機，一個光纖探針，以及一套軟件使之成為可能——運用掃描操作，可以依照嚴格的標準快速準確地測量齒廓曲面。 從-100℃到+200℃的極端溫度，振動，碰撞——來自瑞士薩克瑟恩的maxon電機在嚴苛的條件下可靠地完成了作業。這使得他們成為了非同尋常和具挑戰性行業和應用的優良選擇，例如太空探索：比如NASA的火星漫步者勇氣號和機遇號，都分別裝備了39個maxon電機。十多年來，他們一直在那顆紅色星球上艱苦的條件下穩定地工作著。 驅動元件變得更小更精密 在地球上，maxonDC電機在高達90％的機械效率下運行。它們被應用于天線，無線電桿，船舶和器上以提供暢通的通信。它們應用在減震器上，提高了駕駛保障性；應用在工業生產中，增加生產自動化；應用在外科手術中，幫助矯正視力問題，甚至為糖尿病病人提供確切的胰島素劑量。 微型化的趨勢體現在各行各業。這意味著電機元件必須越來越小。Maxon電機以微型驅動器為名發布了模塊系列，包括電機，變速箱，傳感器，和控制電子元件等，這些模塊可組合成直徑僅為6mm的微型驅動單元。 即便是這些微型化單元和它們的微型部件仍需要追求高質量要求——這是maxon的傳統。1988年，Maxon公司獲得了ISO9001認證。如今電機制造商們也執行各種其他的質量標準，包括為行業開發和生產商制定的EN9100標準。Maxon的醫療商業集團通過了ISO13485醫療標準認證，這證明所有的過程和步驟都是記錄在案且能夠保證可追溯性的。 挑戰：0.12模數齒輪 RolandRossacher，技術研發部主管，已經負責自控馬達質量保證超過20多年了。他說：“我們的認證意味著我們有義務測試哪怕小的驅動部件。測量塑料材質的0.12模數的注塑齒輪（用在6mm直徑的GP6行星齒輪箱）是一個困難的挑戰。” 幾年前，質量管理部主管和他的團隊不得不尋找合適的測量設備和手段詳細地檢測微型齒形部件的設計要求。AdrianBurch，裝配測試部門的質量保證主管，專注于這個目標。熟練的高端技工總結了這些要求：“我們需要測量報告使我們的模具間能制定有效的修正并且能生產一系列高精密注塑模具且僅需少可能的修正循環。測量也必須適合微小齒輪的首檢和大量樣品的測試。” 微型齒輪的模塑、生產和測量是自控馬達的核心競爭...
說明：
丹青 OPTACOM VC-10—煙草機械大尺寸工件檢測的 “破局利器”精密檢測不設限 大尺寸復雜工件的專屬檢測方案在煙草機械制造領域，大尺寸鏈輪這類核心傳動部件的檢測，是產品質量把控的關鍵一環。但傳統檢測設備始終繞不開測不全、測不準、測太慢三大痛點，成為企業提質增效的 “絆腳石”。丹青 OPTACOM VC-10 輪廓粗糙度儀，精準對標煙草機械行業檢測需求，以硬核技術和適配設計，一站式破解行業痛點，讓大尺寸工件檢測更精準、更高效、更省心！痛點一：大尺寸測不全，分段測量誤差層層疊煙草機械大尺寸鏈輪輪廓大、齒面形貌復雜，傳統設備測量范圍窄，無法一次覆蓋全輪廓，只能分段檢測，累計誤差直接拉低加工精度，后續返工率居高不下。OPTACOM VC-10 破局方案X/Z 軸測量范圍均達 225mm，粗糙度測量范圍同步拉滿 225mm，遠超行業同類設備！一次掃描就能完成大尺寸鏈輪全輪廓檢測，無需分段操作，從源頭杜絕累計誤差。同時輕松捕捉鏈輪齒面圓弧、曲面等高低差大部位的粗糙度細節，復雜形貌也能精準拿捏。痛點二：采點偏差大，檢測數據 “失真” 沒參考傳統擺臂式檢測設備，掃描復雜曲面時易偏離工件法向采點，數據精準度大打折扣；部分設備因定位精度不足，甚至無法標注輪廓測量精度，檢測結果如同 “紙上談兵”。 OPTACOM VC-10 破局方案采用XZ 軸聯動測量模式，測針始終沿工件法向采點，徹底規避采點偏差，數據真實還原工件實際形貌；搭配光柵計數讀數方式，實現 5μm 超高立柱定位精度，基礎測量精度達 ±(0.5+L/200)μm，為質量把控提供實打實的精準數據支撐。痛點三：分步檢測太繁瑣，效率跟不上量產節奏傳統設備檢測輪廓和粗糙度需多次更換傳感器，一步一操作，流程繁瑣耗時，檢測效率拉胯，根本適配不了煙草機械企業的量產檢測需求，拖慢整體生產節拍。OPTACOM VC-10 破局方案實現輪廓 + 粗糙度一次同步測量，單次掃描即可同時評價螺紋、輪廓、粗糙度及部分形位公差尺寸，無需反復更換傳感器，大幅簡化檢測流程，效率直接拉滿！設備操作便捷，現場快速校準、快速檢測，精準與高效二者兼得。多場景適配，一臺頂多款除了精準破解三大核心痛點，OPTACOM VC-10 的適配性更是拉滿！擁有 225×225mm、325×325mm 等多款標準機規格，還可根據企業個性化需求，...
說明：
光學檢測技術！新能源汽車傳動軸質檢的最優解！精準破解新能源汽車軸類檢測難題在新能源汽車市場迎來爆發式增長的當下，中國明確提出 2030 年新能源車占比達 40% 的政策目標，行業發展駛入快車道。核心部件的質量把控成為車企競爭關鍵。電機傳動軸作為動力傳遞核心，直接影響車輛效率與 NVH 性能，形變易引發異響、斷裂等致命問題，而傳統檢測方法早已跟不上行業高精度、高效率的需求。光學軸類檢測技術的出現，精準破解傳動軸質檢難題，更憑借專利可傾斜光源的獨家技術，實現螺紋、底部細節的精準測量。以高精度、高效率、智能化的核心優勢，成為新能源汽車傳動軸質檢的硬核方案！行業卡點：傳統檢測完全跟不上需求傳動軸質檢精度要求堪稱嚴苛：軸徑 ±1μm、圓度 / 圓柱度≤5μm、同軸度≤5μm，但傳統方法全是短板： 接觸式測量易磨損，直接造成檢測誤差 多點測量耗時久，產線效率大打折扣 無法全軸長連續掃描，同軸度檢測不精準 人工目檢主觀性強，精度不足 ±5μm 螺紋 / 底部細節依賴軟件模擬嚙合，測量模糊易失真核心優勢：三大亮點碾壓傳統方案光學軸類檢測系統由1μm 精度 COMOS 掃描儀 + 高精度旋轉臺組成，依托光學矩陣線掃描實現非接觸式 2D 輪廓重建，從源頭規避誤差，三大優勢直擊行業需求：? 細節滿分：搭載專利技術可傾斜光源，快速清晰精準測量軸上螺紋部分及底部細節尺寸，無需軟件模擬嚙合的模糊測量方式? 效率拉滿：實測檢測速度提升 300%，單件僅需 8 秒，完美適配產線快節奏? 精度極致：穩定實現 1μm 級檢測，精準匹配傳動軸所有核心參數嚴苛要求? 智能便捷：自動生成數字化報告，無縫對接 MES 系統，數據管理更高效落地驗證：已成功應用于實際生產這款檢測技術并非紙上談兵，搭載SYLVAC 光學軸類檢測設備的方案，已成功完成多款新能源車型驅動電機軸等傳動軸工件檢測，在實際應用中驗證了穩定性與實用性，為車企提供可落地、可復制的質檢方案。行業價值：傳動軸質檢的優選方案在新能源汽車高質量發展的當下，電機傳動軸的質量把控是車企提升核心競爭力的關鍵。光學軸類檢測技術以非接觸式檢測為核心，憑借專利可傾斜光源的獨家技術突破，攻克傳動軸螺紋細節檢測的行業難題，搭配 1μm 級高精度、300% 效率提升、智能化數據管理的全維度能力，徹底解決傳統檢測的效率與精度難題，為新能源汽車傳動軸質量...