說明：
精確且可視化的測量準確且可視化測量-多傳感器測量技術監控生產質量 準確且可視化的測量 多傳感器技術監控生產質量 在保證質量的情況下，不同的測量設備用于完成不同的測量任務：在生產監控中往往選擇快速測量設備，而針對公差小的零件測量則需要高精度的復合式坐標測量機。計算機斷層掃描技術可在首件檢測時對零件進行完整數據采集。 計算機斷層掃描技術在早期的工業應用中，常備用于零件的裂紋、空腔或者類似的缺陷的無損檢測。如有設計精密的測量尺寸就必須要結合坐標測量技術。位于德國吉森的WERTH應市場需求，在2005年推出了全球創新帶有計算機斷層掃描技術的三坐標測量機（還可選擇多種傳感器），并在百隆公司（位于奧地利的福拉爾貝格）組建了就計算機斷層掃描技術應用于尺寸測量技術領域的試點項目。該項目為百隆公司提供了多臺不同功能的CT設備。有些設備目前還在為首件檢測提供服務。2015年，百隆公司引進了WERTH新的小焦點300KV高射線管電壓的CT設備，用于鋼制零件的精準測量。 WERTH與百隆公司的合作已經有很長的歷史。“早在1994年，我們就擁有了創新臺WERTH的復合式坐標測量機”，HeimoMasser（圖1）是百隆公司坐標測量技術的負責人。在過去的幾年中，陸續采購的機器數量增加到30臺。“大多數機器設備被安置在福拉爾貝格的生產基地，為超過6000種不同的測量程序進行三班工作制生產服務。” 準確且可視化測量-多傳感器測量技術監控生產質量 極端多樣的測試零件 供應商提供的用于高端家具的高品質鉸鏈、折頁和拉伸系統的大量多樣性零件進行檢測，測量任務從塑料零件的針頭尺寸大小知道超過一米的導軌長度。由于不同的質量要求，需要選用不同的檢測設備。 為了可能滿足對零件生產量的生產監控，配備了擁有一個中立加速度的WerthInspectorFQ機器設備。線性驅動器為其提供了很高的側昂速度：5軸定位速度為1m/s。圖像處理傳感器通過結合擁有的飛行模式，在軸處于運動中時進行測量點的采集。以這種方式可以實現10倍于傳統測量設備的測量速度，達到每秒15個特征的測量頻率。 微米級的精度 測量不確定性要求為微米級的高精度測量任務需要使用WERTH的VideoCheck機器來完成。這一機型配備了空氣軸承和穩固的花崗巖橋式結構（圖2）。該機型作為多傳感器的標準構建，可以達到的高精度等級的長度。測量誤差為...
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這個應用案例是在博世公司合作下編寫的。我們再次感謝博世公司對我們這個項目的支持和信任！（site:Linz, 奧地利） 硬度測試機需求：購買這臺硬度測試機是為了研發部門高度自動化的進行復雜且寬泛的硬度測試需求。 此外，現代的設計和數據管理，甚至是關聯型的報告輸出也是必須的！ DuraScan70配有全自動X工作臺，電動Y/Z軸，6位轉塔。 除了安裝有4個物鏡，維氏和努氏壓頭也同時安裝在轉臺中。 不僅集成自動聚焦和自動評價功能在ecosWorkflow軟件中，Chd，Nht，Rht運行評價也已經標準化了。 DuraScan70提供一個全景相機保證更加迅速尋找邊界和測試工件。閥片NHT硬度全自動測試_博世Bosch_DuraScan70 測試案例和方法： 測試方法： 在閥片上進行Nht系列測試。 砂心硬度增加HV50硬度 允許邊界0.3到0.5mm 測試順序： 有操作者依照測試方法生成新的樣本或加載一個創建好的樣本方法。 依照ecosWF原則，所有需要的設置均由用戶設置。ecosWF通過定義的核心硬度點全自動評價Nht硬度值。硬度滲入深度通過全自動離開壓痕圖像評價。測試甚至可以直接在全景相機觀測的視圖下開始測試。 硬度滲入深度評價： 用戶創建了一個自定義報告且直接存儲在公司服務器上。報告中還可顯示Nht值，邊界距離，曲線圖，測試者等。 閥片NHT硬度全自動測試_博世Bosch_DuraScan70 可靠的質量保障： 由于獨特的自動聚焦和自動照明控制系統，可以輕松的得到精準的測試結果。（減少用戶誤差）
說明：
項目案例：汽車噴油嘴測量 測量需求：軸的圓柱度外徑長度角度裝夾方式：通過標準頂針可快速裝夾定位測量方法：1. 通過軟件控制可快速生成輪廓圖形2. 通過建立軸線可以實現軸線的修正3. 通過圖形編程，快速得到零件測量結果使用設備：Sylvac F60T 編程測量：測量結果：
![德國黑科技如何解決小模數齒輪測量難題]( "德國黑科技如何解決小模數齒輪測量難題")
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德國黑科技如何解決小模數齒輪測量難題 如何確保微型系統中的微型行星齒輪的質量？一臺多傳感器三坐標測量機，一個光纖探針，以及一套軟件使之成為可能——運用掃描操作，可以依照嚴格的標準快速準確地測量齒廓曲面。 從-100℃到+200℃的極端溫度，振動，碰撞——來自瑞士薩克瑟恩的maxon電機在嚴苛的條件下可靠地完成了作業。這使得他們成為了非同尋常和具挑戰性行業和應用的優良選擇，例如太空探索：比如NASA的火星漫步者勇氣號和機遇號，都分別裝備了39個maxon電機。十多年來，他們一直在那顆紅色星球上艱苦的條件下穩定地工作著。 驅動元件變得更小更精密 在地球上，maxonDC電機在高達90％的機械效率下運行。它們被應用于天線，無線電桿，船舶和器上以提供暢通的通信。它們應用在減震器上，提高了駕駛保障性；應用在工業生產中，增加生產自動化；應用在外科手術中，幫助矯正視力問題，甚至為糖尿病病人提供確切的胰島素劑量。 微型化的趨勢體現在各行各業。這意味著電機元件必須越來越小。Maxon電機以微型驅動器為名發布了模塊系列，包括電機，變速箱，傳感器，和控制電子元件等，這些模塊可組合成直徑僅為6mm的微型驅動單元。 即便是這些微型化單元和它們的微型部件仍需要追求高質量要求——這是maxon的傳統。1988年，Maxon公司獲得了ISO9001認證。如今電機制造商們也執行各種其他的質量標準，包括為行業開發和生產商制定的EN9100標準。Maxon的醫療商業集團通過了ISO13485醫療標準認證，這證明所有的過程和步驟都是記錄在案且能夠保證可追溯性的。 挑戰：0.12模數齒輪 RolandRossacher，技術研發部主管，已經負責自控馬達質量保證超過20多年了。他說：“我們的認證意味著我們有義務測試哪怕小的驅動部件。測量塑料材質的0.12模數的注塑齒輪（用在6mm直徑的GP6行星齒輪箱）是一個困難的挑戰。” 幾年前，質量管理部主管和他的團隊不得不尋找合適的測量設備和手段詳細地檢測微型齒形部件的設計要求。AdrianBurch，裝配測試部門的質量保證主管，專注于這個目標。熟練的高端技工總結了這些要求：“我們需要測量報告使我們的模具間能制定有效的修正并且能生產一系列高精密注塑模具且僅需少可能的修正循環。測量也必須適合微小齒輪的首檢和大量樣品的測試。” 微型齒輪的模塑、生產和測量是自控馬達的核心競爭...
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丹青 OPTACOM VC-10—煙草機械大尺寸工件檢測的 “破局利器”精密檢測不設限 大尺寸復雜工件的專屬檢測方案在煙草機械制造領域，大尺寸鏈輪這類核心傳動部件的檢測，是產品質量把控的關鍵一環。但傳統檢測設備始終繞不開測不全、測不準、測太慢三大痛點，成為企業提質增效的 “絆腳石”。丹青 OPTACOM VC-10 輪廓粗糙度儀，精準對標煙草機械行業檢測需求，以硬核技術和適配設計，一站式破解行業痛點，讓大尺寸工件檢測更精準、更高效、更省心！痛點一：大尺寸測不全，分段測量誤差層層疊煙草機械大尺寸鏈輪輪廓大、齒面形貌復雜，傳統設備測量范圍窄，無法一次覆蓋全輪廓，只能分段檢測，累計誤差直接拉低加工精度，后續返工率居高不下。OPTACOM VC-10 破局方案X/Z 軸測量范圍均達 225mm，粗糙度測量范圍同步拉滿 225mm，遠超行業同類設備！一次掃描就能完成大尺寸鏈輪全輪廓檢測，無需分段操作，從源頭杜絕累計誤差。同時輕松捕捉鏈輪齒面圓弧、曲面等高低差大部位的粗糙度細節，復雜形貌也能精準拿捏。痛點二：采點偏差大，檢測數據 “失真” 沒參考傳統擺臂式檢測設備，掃描復雜曲面時易偏離工件法向采點，數據精準度大打折扣；部分設備因定位精度不足，甚至無法標注輪廓測量精度，檢測結果如同 “紙上談兵”。 OPTACOM VC-10 破局方案采用XZ 軸聯動測量模式，測針始終沿工件法向采點，徹底規避采點偏差，數據真實還原工件實際形貌；搭配光柵計數讀數方式，實現 5μm 超高立柱定位精度，基礎測量精度達 ±(0.5+L/200)μm，為質量把控提供實打實的精準數據支撐。痛點三：分步檢測太繁瑣，效率跟不上量產節奏傳統設備檢測輪廓和粗糙度需多次更換傳感器，一步一操作，流程繁瑣耗時，檢測效率拉胯，根本適配不了煙草機械企業的量產檢測需求，拖慢整體生產節拍。OPTACOM VC-10 破局方案實現輪廓 + 粗糙度一次同步測量，單次掃描即可同時評價螺紋、輪廓、粗糙度及部分形位公差尺寸，無需反復更換傳感器，大幅簡化檢測流程，效率直接拉滿！設備操作便捷，現場快速校準、快速檢測，精準與高效二者兼得。多場景適配，一臺頂多款除了精準破解三大核心痛點，OPTACOM VC-10 的適配性更是拉滿！擁有 225×225mm、325×325mm 等多款標準機規格，還可根據企業個性化需求，...
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光學檢測技術！新能源汽車傳動軸質檢的最優解！精準破解新能源汽車軸類檢測難題在新能源汽車市場迎來爆發式增長的當下，中國明確提出 2030 年新能源車占比達 40% 的政策目標，行業發展駛入快車道。核心部件的質量把控成為車企競爭關鍵。電機傳動軸作為動力傳遞核心，直接影響車輛效率與 NVH 性能，形變易引發異響、斷裂等致命問題，而傳統檢測方法早已跟不上行業高精度、高效率的需求。光學軸類檢測技術的出現，精準破解傳動軸質檢難題，更憑借專利可傾斜光源的獨家技術，實現螺紋、底部細節的精準測量。以高精度、高效率、智能化的核心優勢，成為新能源汽車傳動軸質檢的硬核方案！行業卡點：傳統檢測完全跟不上需求傳動軸質檢精度要求堪稱嚴苛：軸徑 ±1μm、圓度 / 圓柱度≤5μm、同軸度≤5μm，但傳統方法全是短板： 接觸式測量易磨損，直接造成檢測誤差 多點測量耗時久，產線效率大打折扣 無法全軸長連續掃描，同軸度檢測不精準 人工目檢主觀性強，精度不足 ±5μm 螺紋 / 底部細節依賴軟件模擬嚙合，測量模糊易失真核心優勢：三大亮點碾壓傳統方案光學軸類檢測系統由1μm 精度 COMOS 掃描儀 + 高精度旋轉臺組成，依托光學矩陣線掃描實現非接觸式 2D 輪廓重建，從源頭規避誤差，三大優勢直擊行業需求：? 細節滿分：搭載專利技術可傾斜光源，快速清晰精準測量軸上螺紋部分及底部細節尺寸，無需軟件模擬嚙合的模糊測量方式? 效率拉滿：實測檢測速度提升 300%，單件僅需 8 秒，完美適配產線快節奏? 精度極致：穩定實現 1μm 級檢測，精準匹配傳動軸所有核心參數嚴苛要求? 智能便捷：自動生成數字化報告，無縫對接 MES 系統，數據管理更高效落地驗證：已成功應用于實際生產這款檢測技術并非紙上談兵，搭載SYLVAC 光學軸類檢測設備的方案，已成功完成多款新能源車型驅動電機軸等傳動軸工件檢測，在實際應用中驗證了穩定性與實用性，為車企提供可落地、可復制的質檢方案。行業價值：傳動軸質檢的優選方案在新能源汽車高質量發展的當下，電機傳動軸的質量把控是車企提升核心競爭力的關鍵。光學軸類檢測技術以非接觸式檢測為核心，憑借專利可傾斜光源的獨家技術突破，攻克傳動軸螺紋細節檢測的行業難題，搭配 1μm 級高精度、300% 效率提升、智能化數據管理的全維度能力，徹底解決傳統檢測的效率與精度難題，為新能源汽車傳動軸質量...
![高速齒輪質檢不用愁！丹青 Extol 高速形位儀，車間現場精準測]( "高速齒輪質檢不用愁！丹青 Extol 高速形位儀，車間現場精準測")
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高速齒輪質檢不用愁！丹青 Extol 高速形位儀，車間現場精準測做高速齒輪制造的同行都懂，作為精密機械核心部件，齒輪小孔位置度、圓直徑、間距的分毫偏差，都可能影響整機性能。0.15mm 的嚴苛公差，加上車間溫度波動、粉塵較多的復雜工況，讓質檢成了生產線上的一大難題。傳統檢測設備挑環境、操作繁瑣，人工檢具測量效率低還易出錯，總拖慢生產節奏。別再被困擾！丹青 Extol 高速形位儀，專為車間現場三維形位尺寸高速測量打造，可實現在線自動化、超高速、高精度絕對測量，更是車間現場的在線三坐標，能直接取代傳統比對儀和三坐標的現場測量功能。針對高速齒輪質檢，設備可在車間現場直接完成精準檢測，實際測量中對多組 5.3mm 核心孔徑的尺寸、位置偏差全維度檢測，所有數據均遠低于公差標準，全數合格通過，完美匹配生產質檢需求。 環境適配強，檢測始終精準車間溫度不穩？設備搭載 5 個溫度傳感器 + 全自動溫度補償系統，實時補償測量誤差，惡劣環境下結果依舊準確。循環機械軸承抗塵耐磨，無需氣源支持，機床旁、車間內均可穩定放置，24 小時全天候運行，契合生產線連續作業節奏。檢測效率高，有效節省人工成本針對高速齒輪批量生產需求，設備采用三角機械并聯運動機構，實現高速精準測量。圖形窗口式操作軟件簡潔易學，無需高技能專業人員，新手也能快速上手。對比同類設備，無需標準件校準，減少操作步驟、規避人為失誤；相較人工檢具，擺脫低效易出錯痛點，一人即可完成批量檢測，大幅節省人工成本。功能適配廣，全流程質檢都適配以 (2.6+0.4L/100)μm 的檢測精度、0.1μm 的光柵尺分辨率，實現微米級精準絕對測量，完美匹配高速齒輪的精密檢測需求。支持 TP20、TP200、SP25 多模塊選配，既能完成小孔位置度、圓直徑等基礎尺寸檢測，也能應對復雜形位參數測量。兼具自動刀具偏移補償功能與自動化接口，無縫集成至自動化加工單元，檢測與生產高效聯動，一機適配高速齒輪制造全流程質檢需求。耐用性出眾，長期成本更可控針對車間粉塵環境，可按需加裝防塵措施，延長設備使用壽命，減少后期維護開支。設備整體堅固可靠，核心部件耐磨抗造，長期工業現場使用性能依舊穩定，兼顧檢測效率與經濟性，為企業把控長期成本。從高速齒輪小孔的微米級精準檢測，到車間現場三維形位尺寸的全場景測量，丹青 Extol 高速形位儀打破傳統檢測設備局限，以在線自動化、超高...
說明：
丹青科技 WERTH-Video Check400：渦輪外環塊散熱孔測量的精準解決方案渦輪外環塊的散熱孔作為核心部件的關鍵結構，其孔徑大小、空間方向及位置精度直接影響設備運行效率與穩定性，對其開展高精度測量是保障產品質量的重要環節。但實際加工中，孔位偏差、微小結構難捕捉、空間角度難量化等問題，讓傳統測量手段束手無策。丹青科技 WERTH-Video Check400 ，憑借超高精度、多傳感器協同、智能化測量流程的核心優勢，成功攻克渦輪外環塊散熱孔測量痛點。【直擊痛點】精密測量的行業難題渦輪外環塊散熱孔作為微小精密結構，測量挑戰重重：實際加工孔位與理論設計存在偏差，常規設備無法精準定位；孔徑小、內壁精細，普通測具難以實現精準掃描；空間方向需多維度量化，傳統手段無法精準表征；微米級的精度要求，更是讓普通設備望塵莫及。這些問題不僅拉低測量效率，更易因數據不準導致質量把控失效，成為高端制造的質量瓶頸。【硬核性能】精密測量的實力支撐超高精度：分辨率達 0.0001mm，X/Y/Z 單軸、XY 平面、XYZ 空間多維度高精度誤差標準，精準捕捉微米級偏差；高適配性：400×400×400mm 測量范圍，150Kg 最大承重，配套氣浮雙軸轉臺可精準調整工件角度，適配不同規格渦輪外環塊；工業適配：支持 220V 工業電源、7–10 bar 工業氣源，溫濕度適配 19–21 °C、40-70% 濕度，無需特殊環境，直接適配工業車間。【智能測量】多傳感器協同的科學流程針對散熱孔測量需求，設備搭配光纖探針、ZOOM 高精度鏡頭、接觸式探針及氣浮雙軸轉臺，實現智能化測量：精準定位：鏡頭 + 雙軸轉臺消除加工偏差，為測量標定準確基準；精細掃描：光纖探針點分布功能，對孔內壁實現精細化掃描，捕捉孔徑及結構細節；多維表征：通過 PHI、TEHTA 角度精準量化空間方向，實現從平面到空間的全維度測量，全程智能化，規避人為誤差。【數據價值】質量管控的核心依據、在實際應用中，WERTH-Video Check400 成功完成 8 個渦輪外環塊散熱孔全參數檢測，精準輸出 X/Y/Z 三維坐標、孔徑、FT、PHI/THEAT 等微米級數據，清晰呈現每個散熱孔的加工狀態，直觀反映孔位、孔徑、方向的細微偏差，為產品質量評估、加工工藝優化提供真實量化的核心依據，助力企業精準定位加工問題...
說明：
汽車轉向螺母硬度檢測選它！DuraScan 70 G5 精準守護行車安全汽車轉向螺母作為齒輪齒條式機械轉向器的核心部件，是行車安全的關鍵防線，其經熱處理后的硬度、抗疲勞性等力學性能，直接決定轉向系統的可靠性。而精準的硬度檢測，是驗證熱處理效果、把控部件品質的核心環節。丹青科技 EMCOTEST DuraScan 70 G5 顯微維氏硬度計，以全自動化、高精度的核心優勢，完美適配汽車轉向螺母硬度檢測需求，一站式解決行業檢測痛點！針對汽車轉向螺母檢測的嚴苛要求，DuraScan 70 G5 憑借四大核心優勢，精準攻克檢測難點、全方位滿足檢測需求：1、檢測精度高，結果可重復：搭載力值傳感器與全自動閉環控制，HV1 載荷精準加載，自動調亮對焦，大幅降低人為誤差，確保轉向螺母表、心部硬度檢測結果精準可復現。2、負載范圍廣，檢測維度全：覆蓋 10gf-50kgf 負載，一站式完成顯微至宏觀維氏硬度測試，無需換設備，全覆蓋轉向螺母全維度硬度檢測需求。3、全自動化操作，檢測效率優：標配全自動轉塔、聚焦測量及線性工作臺，實現檢測全流程自動化；高速工作臺支持單件多點 / 批量檢測，適配車企規模化生產節奏。4、功能全面，降本提效：搭配 Ecos WorkFlow 軟件，可完成硬度測量 + CHD、Nhd 等硬化層深度全自動檢測，一站式解決雙重需求，簡化流程、降低綜合檢測成本。針對汽車轉向螺母，可精準完成表面 / 心部硬度檢測、熱處理后硬化層深度測量，適配單件多點檢測與批量工件檢測需求，完美匹配轉向螺母全流程硬度檢測要求。DuraScan 70 G5 適用場景廣泛，除汽車轉向螺母外，可滿足汽車齒輪、軸承、緊固件等精密零部件的硬度檢測需求，同時適用于機械制造、航空航天、五金加工等行業的顯微、小載荷、宏觀維氏硬度測試，以及各類熱處理工件的硬化層深度測量，是實驗室開展精密硬度檢測的專業利器。從汽車核心安全部件到各類工業精密機械零件，DuraScan 70 G5 以精準的檢測精度、高效的檢測效率、多功能的檢測能力，為制造業品質管控提供專業技術支撐，以標準化、專業化的檢測方案筑牢產品品質防線，賦能行業高質量發展。
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車間檢測慢到跺腳？這款三坐標讓轉向節檢測快到飛起！Extol三坐標測量機——汽車轉向節測量應用車間里的老伙計都知道，轉向節檢測是塊硬骨頭 —— 尺寸精度卡得死，形位公差半分不能差，傳統檢測要么慢得讓人跺腳，要么嬌氣得像實驗室里的玻璃娃娃，稍微溫度波動就 “罷工”。直到遇到Aberlink Extol三坐標測量機，才發現原來車間檢測也能這么 “絲滑”！插電就干活，免維護才省心不用扯壓縮空氣管子，車間隨便找個插座一插，開機就干活。全密封滾珠軸承設計，平時根本不用拆開來維護，省下來的時間多測幾個零件不香嗎？ 2. 黑科技結構，速度精度雙在線用了個 Delta 運動機構，三個伺服電機帶著 6 根碳纖維桿跑，比傳統的笛卡爾結構輕多了，遲滯和變形問題直接從根上解決。最高速度 500mm/sec，加速度 750mm/sec²，測起來風風火火，精度還絲毫不含糊。 3. 傳感器隨便換，溫度波動也不怕標配雷尼紹 TP20 傳感器，嫌精度不夠？換個 TP200B 或者 SP25 掃描測頭就行。機身帶 5 個溫度傳感器，車間里冬冷夏熱也能實時補償，空間精度最高能到 (2.3+0.4L/100)μm，比頭發絲還細！ 4. 軟件像玩手機，新手也能上手搭載的 Aberlink 3D MK4 軟件，界面跟玩手機似的，點幾下圖形按鈕就搞定測量，不用寫復雜的程序。2D、3D 特征檢測，尺寸評價，報告生成一條龍，連車間剛招來的小伙子，看兩遍就會用了。 5. 想升級自動化？安排！后期想搞在線檢測，直接加個自動化模塊就行，和生產線連起來，實現閉環檢測，跟上智能制造的節奏不費勁。轉向節檢測實戰：快到離譜！某汽車零部件企業測轉向節，12 個位置度 + 3 個面輪廓度。換以前用傳統檢具，沒個把小時下不來。結果用 Extol：? 裝夾姿態 1：測 13 個尺寸僅 2 分 15 秒；? 裝夾姿態 2：測 2 個尺寸才 1 分 05 秒！數據出來全在公差范圍內，車間主任當場拍板：“就它了！” 不止汽車圈，全領域通吃！別以為它只會測轉向節，在通用機械、航空航天、3C 電子、模具制造這些領域，Extol 照樣吃得開：? 汽車輪轂、制動卡鉗，測起來穩得一批；? 泵體、閥體這些復雜零件，車間里直接測，不用搬去實驗室；? 航空航天的小精密件，溫度補償 + 高分辨率，滿足超嚴標準；? 3C 電子的結構件，小巧靈活...
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丹青科技 S25/S25T｜小型精密軸類檢測，精準高效才夠味！多領域小型軸件檢測新選擇精密制造的核心在于極致的尺寸把控，車間現場的質量檢測更是守住品質的關鍵一環，「測得準、測得快、用得易」成為小型軸類工件檢測的核心訴求，手表零件、牙科植入物、汽車緊固件這類精密件的檢測，設備精度與效率直接影響生產全流程。丹青科技 Sylvac S25/S25T 光學軸類測量儀，專為最大直徑 26mm、長度 200mm 的小型圓柱形精密工件打造，憑硬核的測量性能、貼合車間的實用設計，完美契合「準、快、易」的檢測需求，成為手表、醫療、汽車、航空航天等領域小型軸類工件檢測的優選方案。微米級高精度，精準把控每一處細節作為專業光學軸類測量儀，S25/S25T 的精度表現實打實：分辨率達 0.0001mm，直徑測量精度(0.9+D/100)μm，長度測量精度 (2.5+L/200)μm，重復測量一致性拉滿，從根本上杜絕測量誤差。搭載 Sylvac 獨家偏擺軸技術，可精準檢測最大螺旋升角 30° 的螺紋，大徑、小徑、中徑、螺距、左右牙型角等全維度螺紋參數一鍵捕捉，實測 1.000mm、1.500mm、2.000mm 不同螺距工件，偏差可控制在 ±0.003mm 內，遠超傳統螺紋規單一參數測量的局限，讓精密件的尺寸把控更全面。車間友好設計，高效檢測不拖生產節奏S25/S25T 深諳車間現場的使用需求，從操作到裝夾，每一處設計都為效率而生，真正做到上手易、檢測快：一鍵測量，零基礎也能操作：搭載 Reflex SCAN + 一鍵測量技術，放件、啟動、出結果三步完成，無需復雜編程，新人簡單培訓即可上手，單組工件全參數檢測 + 報告生成僅需 7-15 秒；非接觸測量，守護工件品質：采用光學非接觸式測量原理，全程不與工件表面物理接觸，完美避免軟材料、精密表面工件的劃傷與微變形，檢測的同時守住產品品相；快速裝夾，適配多規格工件：電動尾座搭配夾具快速裝卸工具，不同直徑、長度的工件夾具更換僅需數秒，輕松應對多品種、小批量的生產檢測需求；環境自適應，數據始終穩定：內置日常校準標準器與溫度傳感器，實時監測環境溫度并完成補償，即便車間溫度略有波動，測量精度也不受影響，跨天檢測數據依舊可靠。實用功能加持，適配車間質控與智能制造除了核心的精準高效檢測，S25/S25T 的豐富功能，讓質量管控更省心，也能輕...
說明：
制造業質量管理痛點難解？這套系統從根源破局！在制造業高質量發展的賽道上，質量管理早已成 為企業的核心競爭力。但不少企業仍被困在低效的 質量管控里：數據散落在各設備、各環節，想查個 歷史記錄比大海撈針還難；紙質單據存一堆，追溯 無門還易丟失；手工記錄、人工傳數據，效率低還 容易出誤差；新系統接不上老設備、老系統，各環 節數據互不相通，形成一個個信息孤島…… 這些問題不僅拖慢生產節奏、拉高管理成本，更 讓產品質量穩定性大打折扣，成為企業發展路上的 “絆腳石”。 如果你你的企業也正被這些質量管理難題困擾，那 不妨看看丹青科技 DMDS-SPC 過程監控系統 —— 精準瞄準制造業質量管理的核心痛點，從根源上 破解難題，為企業打造高效、規范、智能的全流程 質量管控體系。針對信息孤島，系統能整合全品類檢驗設備數 據，統一數據標準和管理口徑，讓分散在各個環節 的質量數據實現集中化管理，從此告別數據雜亂、 各自為戰的現狀，讓所有質量數據有 “家” 可歸。 針對數據追溯與安全難題，系統用數字化數據庫 徹底替代傳統紙質記錄，實現質量數據全流程可追 溯、可溯源，再也不用翻找堆積如山的紙質單據。 更重要的是，數據庫專屬部署在企業本地服務器， 數據機密性和穩定上傳有保障，從根源上杜絕數據 泄露、丟失的風險。 針對人工低效與誤差，檢驗全流程無紙化落地， 檢測數據自動采集，徹底擺脫手工記錄、郵件 / 紙 質傳遞數據的繁瑣模式。不僅大幅降低人為檢測、 統計的誤差，更讓質量相關工作效率直接翻倍，讓 員工從重復的手工工作中解放出來，聚焦核心質量 管控。 針對系統兼容壁壘，系統實現軟件與硬件的深度 適配，同時能與企業現有 ERP、MES、PLM 等管理 系統無縫銜接，打破各系統之間的數據互通壁壘， 讓生產、品控、采購等各環節系統協同發力，數據 流轉更順暢。其實，優秀的質量管理從來不是 “查漏補缺”， 而是從根源上搭建高效的管控體系，讓每一個環節 都有章可循、每一組數據都能發揮價值。 丹青科技 DMDS-SPC 過程監控系統，就是為了解 決制造業質量管理的真實痛點而來。后續我們還 會持續更新這套系統的核心功能、實操價值、行業 落地案例等內容，帶你全方位了解它如何讓企業質 量管控步入高效、規范的新軌道，敬請關注！
說明：
軸承測量選對設備，效率精度雙達標！丹青科技 Trimos 測長機太實用做軸承制造的朋友都懂，測量環節簡直是 “細節魔鬼”！內外徑公差要卡到微米級，滾道形狀復雜難測，批量生產時手動檢測又慢又容易出錯，傳統設備真是越用越鬧心～直到 Trimos 測長機出現，直接把測量體驗拉滿！精準又高效，還特別貼合車間實際使用場景，難怪成為不少廠家的 “心頭好”～它的精度是真能打！搭載德國 Heidenhain 光柵尺，分辨率 0.001μm，測 100mm 誤差才 0.12μm，亞微米級精度輕松滿足軸承超精密要求。不用量塊標定，直接絕對測量，省了不少麻煩，長期用精度也不衰減。復雜形狀測量也不怕！全自動掃描能快速抓滾道數據，內外徑尺寸、錐度、橢圓等多參數一站式搞定，再也不用反復調整設備，告別傳統測量的低效失誤。批量檢測效率直接翻倍！傳統手動測 1 件要 10 分鐘，它 2 分鐘就能搞定，效率提升 80%～ CNC 全自動控制，自動找拐點，人為誤差少，重復性達 0.03μm，大批量生產也能精準把控質量。還有超多實用小設計：0-12N 測力連續可調，自動測長機最小測力使用0.2-0.3N。輕薄系列、硬質軸承都能測，不怕損傷工件，不怕工件因測量力而變形，損失測量精度；工作臺能承重 60kg，大尺寸軸承也能輕松裝夾，工作臺可浮動，調整起來超方便。配備了溫度補償傳感器，無論在車間還是實驗室都能高精度穩定使用。數據管理也很便捷，自動生成檢測報告，支持數據導出，方便質量追溯與工藝分析，無需人工繁瑣記錄。對比傳統測長機，丹青科技 Trimos 在標定、操作、測力控制和環境適應性上都更實用，不搞花哨功能，只聚焦軸承測量的核心需求，用精準、高效、省心的優勢，助力企業把控產品質量、提升生產效率，是軸承制造中靠譜的測量幫手。
說明：
機械拋光原理：利用砂輪、拋光輪等工具通過物理摩擦去除表面瑕疵。應用：金屬件（如不銹鋼、鋁合金）、木制品、塑料等。設備：砂帶機、角磨機、拋光機等。優勢：成本低、操作靈活；缺點：精度依賴人工，效率較低。化學拋光原理：通過酸性或堿性溶液溶解材料表面，實現平滑效果。應用：精密金屬件（如醫療器械）、電子元件。優勢：適合復雜形狀；缺點：需處理化學廢液，環保成本高。電解拋光（電化學拋光）原理：在電解液中通過電流溶解金屬表面凸起部分。應用：不銹鋼制品（如餐具、管道）、醫療器械。優勢：光澤度高、耐腐蝕性強；缺點：設備投資大，耗電高。激光拋光原理：用激光束熔化材料表面微小區域，利用表面張力平滑化。應用：高精度模具、3D打印件、光學元件。優勢：非接觸、高精度；缺點：設備昂貴，適用材料有限。工業制造金屬加工廠（汽車零部件、機械配件）、模具廠、部件供應商。消費品領域家具（金屬/木制）、衛浴五金、珠寶首飾、電子產品外殼。汽車行業車身修復、輪轂翻新、內飾件拋光。定制化服務高端工藝品、藝術品、復古物品修復。
說明：
電控系統氣密性檢測新思路— 從實戰案例找行業解題方法差壓法 + 專業檢漏儀精準破微漏 商用車動力系統智能化發展下，電控系統氣密性是保障設備穩定、整車安全的核心，微漏難測、檢測低效、設備適配性差更是行業共性痛點。今天結合丹青CETA高精度氣體泄漏檢漏儀的電控系統實測案例，拆解可落地的檢測思路，為行業同仁提供實操靈感。案例核心：電控系統氣密性，為何是必控項？ 本次檢測針對商用車核心電控系統，這類部件對防護、絕緣要求嚴苛：需達 IP69K 最高防護等級，耐受 - 40℃85℃寬溫環境；若氣密性不佳，水汽灰塵易侵入引發零件腐蝕、散熱故障，還會破壞絕緣結構，增加漏電、短路安全風險。 高精度氣密性檢測，不僅是該類電控系統的生產必控環節，更是所有高要求工業電控部件的品質底線。解題關鍵：差壓法 + 專業檢漏儀，精準破微漏難題 針對電控系統檢測需求，案例選用行業高精度差壓法，搭配丹青CETA檢漏儀落地，這也是解決微漏檢測的核心思路： 以雙腔對比為核心，參考腔與被測腔充入等壓氣體，通過檢漏儀高精度傳感器實時監測壓差，被測件若有泄漏，壓力下降形成的壓差會被精準捕捉，從根源避免誤差，完美匹配電控系統的高精準檢測要求，該思路也適用于各類精密密封部件檢測。實操支撐：丹青檢漏儀，直擊行業檢測痛點 案例的順利落地，核心依托丹青CETA氣體泄漏檢漏儀，其性能精準匹配行業實操需求，也是設備選型的重要參考：超高清分辨率，解決微漏難識別：分辨率 1Pa（內部 0.01Pa），差壓傳感器精度 0.5%、相對壓力 1%，微小泄漏精準捕捉，杜絕漏檢誤檢；全維度適配，告別設備挑場景：測試壓力 / 時間靈活調節，64 個獨立程序可按需編輯，適配不同規格電控系統；寬電壓供電 + 耐溫耐濕設計，無懼各類生產現場環境；產線化設計，提升檢測效率：支持 PLC 啟動，全程自動化運行；配備多類通訊接口，參數可導入導出、結果自動存儲，可搭配工業配件聯動產線，適配批量檢測；專業功能加持，保障數據精準：自帶溫度補償、預充氣等功能，規避溫度、充氣過程的檢測誤差，為品質把控提供可靠數據支撐。標準化流程：可復制、易落地，直接復用 本次丹青CETA檢漏儀的電控系統實測案例，為行業破解氣密性檢測難題提供了可復制的落地思路，針對高密封要求的電控部件，優先選用差壓法保障微漏檢測精度，設備選型認準高分辨率...
說明：
丹青科技 Werth 血管支架測量系統，精準賦能醫療創新血管支架的精度與質量直接關乎患者生命安全，而精準測量是保障支架品質的核心。傳統測量效率低、誤差大的痛點，長期困擾醫療器械企業研發與生產。您是否遇到過這些情況：? 血管支架檢測耗時太長，拖慢整體研發節奏？? 傳統測量方法受環境干擾大，數據穩定性差？? 復雜結構尺寸難測準，影響產品良率？如今，丹青科技 Werth 血管支架快速測量技術，以創新配置、精準算法與高效性能，為國內醫療器械企業帶來測量解決方案的全新升級，助力醫療科技產業高質量發展！1、核心配置 + 創新模式，破解行業測量痛點該系統搭載雙軸轉臺 + 飛行測量模式，支架固定在透明磨砂玻璃芯棒上，轉臺穩定旋轉并沿軸向柵格掃描、三維拼接，無需頻繁啟停。變焦光學系統 + 探針系統可靈活切換視野，大視野適配大直徑支架快速測量，小視野聚焦精細結構降低誤差，5mm-20mm 支架測量誤差均達微米級。2、黑科技加持，數據精準度再升級測量環境干擾與數據處理難題，曾是行業公認的 “攔路虎”。Werth 系統憑借多項創新技術，給出完美答案：? 極短曝光時間 + 可選閃光燈模式，有效消除運動偽影與外界光線干擾，車間復雜環境下也能穩定輸出真實數據；? 二維圖像三維疊加計算 + 3D 轉 2D 柵格拼接技術，實現 360°-720° 全方位數據覆蓋，結合先進 2D 擬合算法，精準還原支架真實形態；? 主動跟蹤被測工件模式，實時適配工件微小位移，始終保持最佳測量姿態，進一步保障數據準確性。在醫療創新日新月異的今天，測量效率就是研發速度，測量精度就是患者安全。丹青科技 Werth多傳感器坐標測量技術，用事實證明：好技術不僅要“測得準”，更要“測得快”、“測得穩”。
說明：
Sycopro 3智能校準系統｜連接零煩惱，合規不費力校準黨狂喜！終于不用再為這些糟心事頭大啦 傳統計量校準的那些難題，每一個都在消耗你的時 間與精力：校準10臺不同品牌的卡尺，要切換3種軟件、手動錄入200+組數據，加班到深夜還怕輸錯一個數字；審計時翻找半年前的校準證書，翻遍 電腦文件夾都找不到，合規風險拉滿；批量儀器校準排隊久，耽誤生產進度；校準數據分散在不同設備，無法統一管理，數字化轉型舉步維艱……這些痛點，Sycopro 3 一次性幫你解決！作為Sylvac 推出的智能校準管理系統，它堪稱精密計量領域的 「效率神器」，讓校準工作從此化繁為簡、輕松拿捏。全品牌通吃。設備連接零煩惱、秒適配。不管是Sylvac自家的千分尺、卡尺，還是市面上主流的第三方品牌測量設備，Sycopro 3 統統兼容！支持有線/無線自由連接，無需額外適配軟 件、即連即用，跨品牌儀器校準流程一站搞定，再也不用為設備適配發愁，充分保護你現有測量設備投資。證書自動生成，合規審核躺贏不費力。內置ISO 17025標準模板，校準數據自動計算、證 書一鍵生成，還支持企業個性化定制。數據精準可 溯源，每一份證書都符合質量體系審核要求，徹底 告別手動制表的低效與失誤，讓合規審核更輕松。云端同步+全追溯，數據安全又省心。通過mySylvac平臺實現校準數據實時云端同步， 儀器校準歷史、證書記錄全生命周期可查。權限分級管理，數據安全有保障，合規監控從此無憂，助 力企業實現計量數字化管理。黑科技拉滿，效率飆升30%+ 告別加班。 QR 碼快速 配置 ：掃碼即可完成儀器參數設置 ，告別復雜操作； 藍牙自動讀數 ：無 線傳輸測量數 據，減少人工錄入誤差 ； 智能流程優化 ：校準步驟自動化 ，讓時間花在更有價值的地方 。定制化方案，全行業需求都能精準適配。無論是航空航天領域0.001mm級的高精度校準要求，還是汽車零部件企業的批量儀器同步校準需求，Sycopro 3 都能自定義校準方法與參數，為不同行業打造專屬計量解決方案，適配全場景使用。
說明：
汽車零件的精密測量中，有個讓人頭疼的“規矩”：基準必須統一。這意味著，測量轉向半軸的核心部件——鐘形殼時，內外尺寸必須在同一個坐標系、同一次裝夾下完成。零件一旦轉動或移動，數據就可能“對不上”，基準就失效了。為什么這個規矩這么“死”？因為鐘形殼不是普通零件。它的內腔裝著高速旋轉的滾珠，承載著行車安全。圖紙白紙黑字要求：內腔尺寸必須以外圓為基準測量。傳統方法遇到一個現實困境：要想測內外尺寸，就得轉動零件；但一轉，坐標系就變了。就像你要畫一幅人臉的正側面像，卻不準轉動畫板——幾乎是個“不可能的任務”。問題出在測量儀器的“胳膊不夠長”大多數輪廓儀采用杠桿式傳感器，它的Z軸測量范圍就像人的胳膊長度，有限制。當需要測量深度落差大的內外特征時，它的“胳膊”夠不著了，Z向范圍普遍≤90mm。工程師只能：測完外圓→移動/轉動零件→重新建立坐標系→再測內腔。基準統一？早已在第一步就被打破。丹青Optacom的解法給儀器裝上“可伸縮的云臺”我們換了一條路：坐標聯動掃描技術。如果把測量想象成一次精密“手術”，Optacom不像傳統設備那樣只動“手術刀”（測針），而是讓“手術臺”（坐標軸）與“刀”協同運動。結果就是，它的Z向掃描范圍一舉拓展至≥225mm。帶來的改變是根本性的：鐘形殼被裝夾后，就再也不用動。巨大的Z向空間允許傳感器自由探入內腔深處，完整掃描內外輪廓。一次裝夾，一個坐標系，內外尺寸全部搞定。圖紙上那個嚴格的“基準統一”要求，從此從理論真正落地。為客戶帶來的，遠不止“合規”1. 數據真正可信：基準重合，測量結果直接反映裝配真實狀態。2. 效率大幅躍升：省去重復定位、坐標重置的時間，檢測周期縮短超50%。3. 操作極度簡化：降低了人員技能要求，特別適合生產現場快速抽檢。4. 安全防線前移：為轉向系統這類安全關鍵件，提供了更可靠、更高效的質控手段。測量不僅是判斷合格與否，更是工藝優化的眼睛。丹青Optacom輪廓儀，正以突破性的測量自由度，幫助汽車零部件制造商，看見更精確、更穩定的未來。
說明：
TOMOSCOPE XS型（160kv） X射線斷層掃描機，助力國產醫療植入物“彎道超車”。一枚小小的種植牙釘，卻凝結著復雜的制造工藝，涉及設計學、材料學、生物學、醫學等專業技術。此前，歐美國家技術壟斷，進口品牌動輒上萬元的牙種植體讓普通消費者難以承受，那么為什么同樣材質的種植體國外進口的這么貴呢，丹青科技將為您揭開神秘面紗，歐美國家對生產出來的種植體進行嚴格審核。準確地測量內部幾何特征和植入物螺紋邊緣損傷情況和錯位情況，識別內部異物、缺陷等情況，對于患者牙齒嚙合度非常重要。那么究竟是什么設備可以檢測這樣精細的工件呢？測量方案WERTH TOMOSCOPE XS 160KV機型：WERTH TOMOSCOPE XS 160KV測量時間：5 分鐘測量軟件: WINWERTH測量軟件測量過程分析角度測量并模擬實際安裝結果角度測量重復性測試角度最大錯位五次測量結果實測達到0.0011°，在設計要求以內，可見該工件達到標準錐角的形位公差，給出測量的極點處軟件上取出截面，并在截面上分析同軸度軟件中模擬安裝孔隙的效果圖 WINWERTH測量軟件出具專業測量報告測量優勢1.測量速度快，無需解剖，無損透視牙釘等醫療植入物內部結構2.復合材料測量，局部感興趣區域可用ROI放大，高分辨率，高測量效率3.可批量檢測，并出具檢測報告